1. 도구의 기하학적 매개변수를 선택합니다.
스테인리스강을 가공할 때 일반적으로 경사각과 백각의 선택에서 공구 절삭부의 형상을 고려해야 합니다.경사각을 선택할 때 플루트 프로파일, 모따기 유무, 블레이드 기울기의 양각 및 음각과 같은 요소를 고려해야 합니다.공구에 관계없이 스테인리스강을 가공할 때는 더 큰 경사각을 사용해야 합니다.공구의 경사각을 높이면 칩 절단 및 제거 중에 발생하는 저항을 줄일 수 있습니다.여유각의 선택은 그다지 엄격하지는 않지만 너무 작아서는 안됩니다.여유각이 너무 작으면 공작물 표면과 심각한 마찰이 발생하여 가공면의 거칠기가 악화되고 공구 마모가 가속화됩니다.그리고 강한 마찰로 인해 스테인레스 스틸 표면의 경화 효과가 향상됩니다.공구 여유각이 너무 커서는 안되며 너무 커서 공구의 쐐기 각도가 줄어들고 절삭 날의 강도가 줄어들며 공구의 마모가 가속화됩니다.일반적으로 여유각은 일반 탄소강을 가공할 때보다 적절하게 커야 합니다.
경사각 선택 절단 열 발생 및 방열 측면에서 경사각을 높이면 절단 열 발생을 줄일 수 있으며 절단 온도는 너무 높지 않지만 경사각이 너무 크면 열 발산량 공구 끝이 감소하고 절삭 온도가 반대가 됩니다.높은.경사각을 줄이면 커터 헤드의 방열 조건을 개선할 수 있고 절단 온도가 낮아질 수 있지만 경사각이 너무 작으면 절단 변형이 심각하고 절단에서 발생하는 열이 쉽게 발산되지 않습니다. .실습에 따르면 경사각 go=15°-20°가 가장 적합합니다.
거친 가공을 위한 여유각을 선택할 때 강력한 절삭 공구의 절삭날 강도가 높아야 하므로 더 작은 여유각을 선택해야 합니다.정삭 중 공구 마모는 주로 절삭날 영역과 플랭크 표면에서 발생합니다.가공 경화되기 쉬운 소재인 스테인리스강은 측면 표면의 마찰로 인해 표면 품질과 공구 마모에 더 큰 영향을 미칩니다.합리적인 릴리프 각도는 다음과 같아야 합니다. 오스테나이트계 스테인리스강(185HB 미만)의 경우 릴리프 각도는 6°— —8°일 수 있습니다.마르텐사이트 스테인리스강(250HB 이상) 가공의 경우 여유각은 6°-8°입니다.마르텐사이트 스테인리스강(250HB 이하)의 경우 여유각은 6°-10°입니다.
블레이드 경사각 선택 블레이드 경사각의 크기와 방향은 칩 흐름의 방향을 결정합니다.블레이드 경사각 ls의 합리적인 선택은 일반적으로 -10°-20°입니다.외부 원, 미세 선삭 구멍 및 미세 평면을 미세 정삭할 때 대형 블레이드 경사 도구를 사용해야 합니다. ls45°-75°를 사용해야 합니다.
2. 공구 재료의 선택
스테인리스강을 가공할 때 공구 홀더는 절삭 과정에서 채터링 및 변형을 방지하기 위해 큰 절삭력으로 인해 충분한 강도와 강성을 가져야 합니다.이를 위해서는 공구 홀더의 적절하게 큰 단면적을 선택하고 담금질 및 템퍼링된 45강 또는 50강과 같은 공구 홀더를 제조하기 위해 고강도 재료를 사용해야 합니다.
공구 절삭부의 요구사항 스테인리스강을 가공할 때 공구의 절삭부의 재질은 높은 내마모성과 고온에서도 절삭 성능을 유지하는 것이 요구됩니다.현재 일반적으로 사용되는 재료는 고속도강 및 초경합금입니다.고속도강은 600°C 이하에서만 절단 성능을 유지할 수 있기 때문에 고속 절단에는 적합하지 않으며 저속 스테인리스강 가공에만 적합합니다.초경합금은 고속도강보다 내열성과 내마모성이 우수하기 때문에 초경합금 재료로 만든 공구는 스테인리스강 절단에 더 적합합니다.
초경합금은 텅스텐-코발트 합금(YG)과 텅스텐-코발트-티타늄 합금(YT)의 두 가지 범주로 나뉩니다.텅스텐-코발트 합금은 인성이 좋습니다.만들어진 도구는 더 큰 경사각과 더 날카로운 모서리를 사용하여 연삭할 수 있습니다.절단 공정 중에 칩이 변형되기 쉽고 절단이 활발합니다.칩이 공구에 달라붙기 쉽지 않습니다.이 경우 스테인리스강을 텅스텐-코발트 합금으로 가공하는 것이 더 적절하다.특히 진동이 큰 황삭 및 단속 절삭에서는 텅스텐-코발트 합금 블레이드를 사용해야 합니다.텅스텐-코발트-티타늄 합금만큼 단단하고 잘 부서지지 않으며 날카롭게 하기 쉽지 않고 쉽게 부서집니다.텅스텐-코발트-티타늄 합금은 적색 경도가 우수하고 고온 조건에서 텅스텐-코발트 합금보다 내마모성이 높지만 부서지기 쉽고 충격 및 진동에 강하지 않으며 일반적으로 스테인레스 스틸 미세 도구로 사용됩니다. 선회.
공구 재료의 절삭 성능은 공구의 내구성 및 생산성과 관련이 있으며, 공구 재료의 제조 가능성은 공구 자체의 제조 및 연마 품질에 영향을 미칩니다.YG 초경합금과 같이 높은 경도, 우수한 내접착성 및 인성을 가진 공구 재료를 선택하는 것이 좋습니다. 특히 1Gr18Ni9Ti 오스테나이트계 스테인리스강을 가공할 때 YT 초경합금을 사용하지 않는 것이 가장 좋습니다. YT 경질 합금 합금 사용을 절대 피해야 합니다 , 스테인리스강의 티타늄(Ti)과 YT형 초경합금의 Ti는 친화성을 생성하기 때문에 칩이 합금의 Ti를 쉽게 제거하여 공구 마모가 증가합니다.생산 관행은 스테인레스 스틸을 가공하기 위해 YG532, YG813 및 YW2 세 가지 등급의 재료를 사용하면 좋은 가공 효과가 있음을 보여줍니다.
3. 절단량 선택
구성인선 및 스케일 스퍼의 생성을 억제하고 표면 품질을 향상시키기 위해 초경합금 공구로 가공할 때 절삭량은 일반 탄소강 공작물을 선삭하는 것보다 약간 낮으며 특히 절삭 속도가 너무 빨라서는 안 됩니다. 높은 절단 속도는 일반적으로 Vc=60--80m/min, 절단 깊이는 ap=4--7mm, 이송 속도는 f=0.15--0.6mm/r입니다.
4. 공구 절삭부의 표면 거칠기 요구 사항
공구 절삭부의 표면 조도를 개선하면 칩 말림 시 저항을 줄이고 공구의 내구성을 향상시킬 수 있습니다.일반 탄소강 가공과 비교할 때 스테인리스강 가공 시 공구 마모를 늦추기 위해 절삭량을 적절하게 줄여야 합니다.동시에 절삭 과정에서 절삭 열과 절삭력을 줄이고 공구의 수명을 연장하기 위해 적절한 냉각 및 윤활유를 선택해야 합니다.
게시 시간: 2021년 2월 28일
