1. 도구의 기하학적 매개변수를 선택합니다.
스테인레스강을 가공할 때에는 일반적으로 경사각과 백각의 선택에서 공구의 절삭부분의 형상을 고려해야 합니다. 경사각을 선택할 때 플루트 프로파일, 모따기 유무, 블레이드 경사각의 양수 및 음수 각도와 같은 요소를 고려해야 합니다. 공구에 관계없이 스테인리스강을 가공할 때는 더 큰 경사각을 사용해야 합니다. 공구의 경사각을 늘리면 칩 절단 및 제거 중에 발생하는 저항을 줄일 수 있습니다. 여유각의 선택은 그다지 엄격하지는 않지만 너무 작아서는 안됩니다. 여유각이 너무 작으면 공작물 표면과 심각한 마찰이 발생하여 가공 표면의 거칠기가 악화되고 공구 마모가 가속화됩니다. 그리고 강한 마찰로 인해 스테인레스 스틸 표면의 경화 효과가 향상됩니다. 공구 여유각은 너무 크거나 너무 커서는 안 됩니다. 그러면 공구의 쐐기 각도가 감소하고 절삭날의 강도가 감소하며 공구의 마모가 가속화됩니다. 일반적으로 여유각은 일반 탄소강을 가공할 때보다 적절하게 커야 합니다.
경사각 선택 절삭 발열 및 방열 측면에서 경사각을 늘리면 절삭 발열을 줄일 수 있으며 절삭 온도도 너무 높지 않지만 경사각이 너무 크면 방열량이 커집니다. 공구 팁이 감소하고 절삭 온도가 반대가 됩니다. 높은. 경사각을 줄이면 커터 헤드의 방열 조건이 향상되고 절단 온도가 낮아질 수 있지만 경사각이 너무 작으면 절단 변형이 심해지고 절단에서 발생하는 열이 쉽게 방출되지 않습니다. . 실습에 따르면 경사각 go=15°-20°가 가장 적절합니다.
황삭 가공을 위한 여유각을 선택할 때 강력한 절삭 공구의 절삭날 강도는 높아야 하므로 작은 여유각을 선택해야 합니다. 정삭 중 공구 마모는 주로 절삭날 영역과 측면 표면에서 발생합니다. 가공 경화되기 쉬운 소재인 스테인리스강은 측면 표면의 마찰로 인한 표면 품질과 공구 마모에 더 큰 영향을 미칩니다. 합리적인 여유각은 다음과 같아야 합니다. 오스테나이트계 스테인리스강(185HB 미만)의 경우 여유각은 6°~ -8°가 될 수 있습니다. 마르텐사이트계 스테인리스강(250HB 이상) 가공의 경우 여유각은 6°-8°입니다. 마르텐사이트계 스테인리스강(250HB 미만)의 경우 여유각은 6°-10°입니다.
블레이드 경사각 선택 블레이드 경사각의 크기와 방향에 따라 칩 흐름 방향이 결정됩니다. 블레이드 경사각 ls의 합리적인 선택은 일반적으로 -10°-20°입니다. 외부 원, 미세 회전 구멍 및 미세 평면 평면을 미세 마무리할 때는 대형 블레이드 경사 도구를 사용해야 합니다. ls45°-75°를 사용해야 합니다.
2. 공구 재료 선택
스테인레스강을 가공할 때 툴홀더는 절단 과정에서 떨림과 변형을 방지하기 위해 큰 절삭력으로 인해 충분한 강도와 강성을 가져야 합니다. 이를 위해서는 공구 홀더의 적절하게 큰 단면적을 선택하고, 담금질 및 템퍼링된 45강 또는 50강을 사용하는 등 공구 홀더를 제조하기 위한 고강도 재료를 사용해야 합니다.
공구 절단 부분에 대한 요구 사항 스테인레스 스틸을 가공할 때 공구 절단 부분의 재질은 높은 내마모성을 갖고 더 높은 온도에서 절단 성능을 유지해야 합니다. 현재 일반적으로 사용되는 재료는 고속도강과 초경합금입니다. 고속도강은 600°C 이하에서만 절삭 성능을 유지할 수 있기 때문에 고속 절삭에는 적합하지 않고 스테인리스강을 저속에서 가공하는 데에만 적합합니다. 초경합금은 고속도강보다 내열성과 내마모성이 우수하기 때문에 초경합금 재료로 만든 공구는 스테인레스강 절단에 더 적합합니다.
초경합금은 텅스텐-코발트 합금(YG)과 텅스텐-코발트-티타늄 합금(YT)의 두 가지 범주로 나뉩니다. 텅스텐-코발트 합금은 인성이 좋습니다. 제작된 도구는 더 큰 경사각과 더 날카로운 모서리를 사용하여 연삭할 수 있습니다. 절단 과정에서 칩이 변형되기 쉽고 절단이 활발합니다. 칩이 공구에 달라붙기 쉽지 않습니다. 이 경우 스테인리스강을 텅스텐-코발트 합금으로 가공하는 것이 더 적절합니다. 특히 거친 가공이나 진동이 큰 단속 절삭에서는 텅스텐-코발트 합금 블레이드를 사용해야 합니다. 텅스텐-코발트-티타늄 합금만큼 단단하고 부서지기 쉽지 않으며, 날카롭게 하기 쉽지 않고, 부서지기 쉽습니다. 텅스텐-코발트-티타늄 합금은 고온 조건에서 텅스텐-코발트 합금보다 적색 경도가 우수하고 내마모성이 우수하지만 부서지기 쉽고 충격과 진동에 강하지 않으며 일반적으로 스테인레스 스틸 미세 공구로 사용됩니다. 선회.
공구재료의 절삭성능은 공구의 내구성 및 생산성과 관련이 있으며, 공구재료의 제조성은 공구 자체의 제조 및 샤프닝 품질에 영향을 미칩니다. YG 초경합금과 같이 경도가 높고 접착 저항과 인성이 좋은 공구 재료를 선택하는 것이 좋습니다. 특히 1Gr18Ni9Ti 오스테나이트계 스테인리스강을 가공할 때는 YT 초경합금을 사용하지 않는 것이 가장 좋습니다. YT 경질 합금 합금을 사용하지 않는 것이 좋습니다. , 스테인리스강의 티타늄(Ti)과 YT형 초경합금의 Ti는 친화력을 생성하기 때문에 칩이 합금의 Ti를 쉽게 빼앗아 공구 마모가 증가합니다. 생산 실습에 따르면 스테인레스 스틸을 가공하기 위해 YG532, YG813 및 YW2 세 가지 등급의 재료를 사용하면 가공 효과가 좋습니다.
3. 절단량 선택
초경합금 공구로 가공할 때 구성인선 및 스케일 박차의 발생을 억제하고 표면 품질을 향상시키기 위해 절삭량은 일반 탄소강 공작물을 선삭하는 것보다 약간 낮으며 특히 절삭 속도는 너무 빨라서는 안됩니다. 높은 절삭 속도는 일반적으로 Vc=60——80m/min, 절삭 깊이는 ap=4——7mm, 이송 속도는 f=0.15——0.6mm/r을 권장합니다.
4. 공구 절단 부분의 표면 거칠기에 대한 요구 사항
공구 절삭부분의 표면조도를 개선하면 칩이 컬링될 때 저항을 줄여 공구의 내구성을 향상시킬 수 있습니다. 일반 탄소강 가공과 비교하여 스테인레스강 가공 시 절삭량을 적절하게 줄여 공구 마모를 늦춰야 합니다. 동시에 절단 공정 중 절단 열과 절단력을 줄이고 공구의 수명을 연장하려면 적절한 냉각 및 윤활유를 선택해야 합니다.
게시 시간: 2021년 2월 28일
