첫째, 스레드 밀링 커터의 장점:
1) 나사밀링 커터는 고정밀, 고품질 나사 홀 가공을 실현합니다. 나사 절삭에 탭을 사용할 경우 바닥 구멍의 정밀도가 자주 발생하여 나사 정밀도와 표면 거칠기가 감소합니다. 스레드 밀링 커터를 사용하면 밀링 가공 간의 관계이기 때문에 더 큰 칩 제거 공간을 가질 수 있으며 표면 거칠기가 높은 나사 구멍 가공을 실현할 수 있습니다.
2) 나사 홀 가공의 안정화 및 합리화. 과거에는 절단 시 자주 사용했던 탭의 파손으로 인해 고장이 발생하는 경우가 있었습니다. 나사밀링 커터는 나사산의 공구 특성으로 인해 안정적인 절삭이 가능합니다.
3) 파손시 파손시 제거가 용이합니다. 나사 홀 가공에 탭을 사용할 때 가장 큰 문제점은 파손 시 제거 작업입니다. 스레드 밀이 파손되는 경우에도 쉽게 제거할 수 있습니다.
4) 스레드 밀링 커터는 고강성과 고성능 공구 수명을 갖는 세밀한 바 재료로 만들어졌습니다.
5) 공구의 단열성을 향상시키기 위해 코팅 공정이 채택되었습니다.
6) 스레드 밀링 커터의 나선형 홈 및 블레이드 모양 디자인은 표면이 매끄럽고 칩이 발생하기 쉽지 않으며 공구의 강성을 높이고 공구의 강성과 칩 제거를 고려할 수 있습니다. 공구 절단이 쉽고 원활하게 칩 제거가 가능합니다.
7) 브랜드 스레드 밀링 커터는 알루미늄, 구리, 주철, 스테인레스 강, 합금강, 공구강, 강화 강, 티타늄 합금, 고온 합금 및 열처리 다이강 및 기타 재료 가공에 적합합니다. 다양한 재료를 가공하기 위해 다양한 실 절단기가 사용됩니다.
8) 나사 밀링 커터는 정밀도가 높으며 공구 보정을 통해 가공 정확도 요구 사항을 달성할 수 있습니다. 스레드 밀링 커터의 처리 효율은 탭의 처리 효율보다 훨씬 높습니다.
9) 스레드 밀링 커터의 마무리가 좋고 스레드 밀링 커터의 밀링 톱니가 탭보다 좋으며 가공 수명이 길고 공구 교환을 줄일 시간이 없습니다.
10) 탭은 파손되기 쉬우며 가공물의 분실이나 파손의 원인이 됩니다. 스레드 밀링 커터는 깨지기 쉽지 않습니다.
11) 스레드 밀링 커터는 막힌 구멍을 가공할 때 커터 바닥을 밀링할 수 있으며 일부 재료의 경우 스레드 밀링 커터는 드릴링, 밀링 및 모따기를 한 조각으로 실현할 수 있습니다.
12) 스레드 밀링 커터는 서로 다른 회전 방향의 내부 및 외부 스레드를 처리할 수 있으며 스레드 밀링 커터는 동일한 스레드의 다른 스레드로 인해 발생하는 스레드 구멍에 사용할 수 있습니다.
13) 스레드 밀링 커터가 첫 번째 가공에서 구식이 아니더라도 도구를 구성하여 수정할 수 있습니다. 더 큰 나사산 구멍을 처리할 때;
14) 스레드 밀링 커터가 절단할 때 분말 칩이 짧고 얽힘 현상이 없습니다. 완전 톱니 접촉 절단, 기계 부하 및 절삭력이 작습니다. 클램핑이 간단하고 ER, HSK, 유압, 열팽창 및 수축 홀더를 사용할 수 있습니다.
둘째, 스레드 밀링 커터의 선택 원리
1) 재료 경도 : 고경도 재료는 약 HRC40입니다. 재료가 이 경도를 초과하는 경우 고경도 스레드 밀링 커터, 즉 2톱니 또는 3톱니 스레드 밀링 커터를 사용하십시오. HRC40 이하로 가공하려면 표준 전치 또는 3치 나사 밀링 커터를 사용하십시오. 스레드 밀링 커터.
2) 내부 스레드 또는 외부 스레드: 스레드 밀링 커터의 일부 사양은 미터법 M 또는 미국 표준 UN과 같이 내부 및 외부 스레드에 공통되며 동일한 스레드 밀링 커터가 내부 및 외부 스레드를 처리할 수 있습니다.
15) 나사 길이: 나사 길이는 나사 직경의 4배를 초과해서는 안 된다는 것이 기본 원칙입니다. 나사 길이가 4배 이내인 경우 솔리드 초경 나사 밀링 커터를 선택해 보십시오. 사용 효과가 좋습니다. 직경의 4배를 초과하는 경우 일부 사양을 사용자 정의할 수 있으며, 나사 밀링 공구는 고객 요구 사항에 따라 사용자 정의할 수 있습니다.
16) 밀링 커터 직경: 가공할 나사 구멍의 크기에 가까운 밀링 커터 직경을 선택합니다. 예를 들어, M12×1.5 나사 구멍을 가공하려면 Ø8.2와 Ø10을 모두 가공할 수 있으며, 강성이 더 좋은 직경 Ø10의 나사 밀링 커터를 선택합니다.
17) 가공할 소재에 따라 밀링커터 소재를 선택합니다. 예를 들어 JK10CA는 HRC40 이상 및 일부 티타늄 합금, 스테인레스 스틸, 고온 합금 등을 가공하는 데 적합하고 JK20CB는 HRC40 이하의 연질 재료를 가공하는 데 적합하며 JK10F는 비철 금속 및 기타 재료를 가공하는 데 적합합니다. .
18) 나사 크기: 일체형 나사 밀링 커터 또는 인덱서블 나사 밀링 커터를 선택할지 여부는 일반적으로 M12 이하에서는 솔리드 초경 나사 밀링 커터가 사용되며 더 큰 사양에는 일반적으로 맞춤형 인덱서블 나사 밀링 커터가 권장됩니다. 물론 고객의 요구사항과 처리 환경도 고려해야 합니다. 예를 들어, 높은 마감이 요구되는 경우 일체형 나사 밀링 커터를 선택해야 합니다.
7) 내부 냉각 스레드 밀링 커터 또는 외부 냉각 스레드 밀링 커터: 내부 냉각 스레드 밀링 커터는 필요하지 않습니다. 예: 고경도 재료, 특히 가공하기 어려운 재료, 깊은 구멍 스레드 또는 높은 마무리가 필요한 스레드를 처리하는 경우, 일반적으로 외부 냉각식 스레드 밀링 커터로 가공할 수 있습니다.
3. 난삭재에 대한 3날 나사밀링 커터 적용
최근 항공산업의 지속적인 발전으로 인해 스테인레스강, 티타늄합금, 내열합금, 연자성합금 등 난삭재의 기계적 가공 수요가 증가하고 있습니다. 나사 홀 가공 난삭재의 가공은 완제품 이전의 중요한 공정으로 수요가 지속적으로 증가하고 있으며, 탭은 기존의 가공방법이나 탭의 단점은 칼날이 쉽게 부러져 개수가 많다는 것입니다. 폐기물로 인해 비용이 증가합니다. 스레드 밀링 커터는 가공 방법이 밀링이라는 점에서 밀링된 스레드 구멍의 표면 품질이 좋고, 칼이 부러지기 쉽지 않으며, 칼이 부러져도 폐기물이 생성되지 않습니다. 가공이 어려운 재료에 이상적인 선택입니다.
난삭재용 3날 나사 밀링 커터는 다음과 같은 특징을 가지고 있습니다.
1) 강성이 좋고 도구가 칼을 허용하지 않으며 나사산 구멍의 깊이가 직경의 5배에 도달할 수 있습니다.
2) 톱니 수는 4~8개 중에서 선택할 수 있으며 가공된 나사 구멍의 크기가 안정적입니다.
3) 가공 가능한 나사홀의 범위는 M1.6~M20이며 미터나사, 미국표준나사 모두 가공 가능합니다.
4) 공구 재질은 솔리드 카바이드이며 용접 합금 나사 밀링 커터는 선택 사항입니다.
게시 시간: 2022년 12월 27일
