합금 밀링 커터의 일반적인 문제 및 솔루션 요약

밀링 효과를 최적화할 때 합금 밀링 커터의 블레이드는 또 다른 중요한 요소입니다.어떤 밀링이든 동시에 절단에 참여하는 날의 수가 1개 이상이면 장점이 되지만 동시에 절단에 참여하는 날의 수는 단점이 된다.절단 시 각 절단면이 동시에 절단하는 것은 불가능합니다.필요한 힘은 절단에 참여하는 절단면의 수와 관련이 있습니다.칩 형성 프로세스, 절삭날 부하 및 가공 결과 측면에서 공작물에 대한 밀링 커터의 상대적인 위치는 중요한 역할을 합니다.페이스 밀링에서 커터가 절삭 폭보다 약 30% 더 크고 커터가 공작물의 중앙에 가깝게 위치하면 칩 두께가 크게 변하지 않습니다.리드 인 및 아웃 컷의 칩 두께는 미들 컷보다 약간 얇습니다.

충분히 높은 평균 칩 두께/날당 이송을 사용하려면 공정에 대한 정확한 밀링 커터 날 수를 결정하십시오.밀링 커터의 피치는 절삭 날 사이의 거리입니다.이 값에 따라 밀링 커터는 근접 톱니 밀링 커터, 스파스 톱니 밀링 커터 및 특수 톱니 밀링 커터의 3가지 유형으로 나눌 수 있습니다.

평면 밀링 커터의 주요 편향 각도는 밀링 칩 두께와도 관련이 있습니다.주 편향 각도는 블레이드의 주 절삭 날과 공작물 표면 사이의 각도입니다.주로 45도, 90도 및 원형 블레이드가 있습니다.절삭력 방향 변경은 다른 절입각에 따라 크게 변경됩니다. 절입각이 90도인 밀링 커터는 주로 이송 방향으로 작용하는 반경 방향 힘을 생성하므로 가공된 표면이 너무 많은 압력을 견디지 못합니다. 이는 밀링 구조가 약한 공작물에 대한 비교입니다.

선행각이 45도인 밀링 커터는 반경방향 절삭력과 축방향 힘이 거의 동일하므로 생성된 압력이 상대적으로 균형을 이루고 기계 동력에 대한 요구 사항이 상대적으로 낮습니다.깨진 칩 아티팩트를 생성하는 짧은 칩 재료를 밀링하는 데 특히 적합합니다.

원형 인서트가 있는 밀링 커터는 절입각이 주로 절삭에 따라 0도에서 90도까지 연속적으로 변한다는 것을 의미합니다.이러한 종류의 인서트의 절삭날 강도는 매우 높습니다.긴 절삭날 방향으로 발생하는 칩이 상대적으로 얇기 때문에 고이송에 적합합니다.인서트의 반경 방향에 따른 절삭력의 방향은 끊임없이 변하고 가공 중에 발생하는 압력은 절삭에 따라 달라집니다.현대 블레이드 형상의 개발로 인해 원형 블레이드는 안정적인 절단 효과, 공작 기계 동력에 대한 낮은 수요 및 우수한 안정성이라는 이점을 갖게 되었습니다., 그것은 더 이상 좋은 거친 밀링 커터가 아니며 평면 밀링과 엔드 밀링 모두에 널리 사용됩니다.