합금 밀링 커터의 일반적인 문제 및 해결 방법 요약

밀링 효과를 최적화할 때 합금 밀링 커터의 블레이드는 또 다른 중요한 요소입니다. 어떤 밀링이든 동시에 절단에 참여하는 블레이드의 수가 2개 이상이면 장점이지만, 동시에 절단에 참여하는 블레이드의 수가 단점이다. 절단 시 각 절단면을 동시에 절단하는 것은 불가능합니다. 필요한 전력은 절단에 참여하는 절단 모서리 수와 관련됩니다. 칩 형성 과정, 절삭날 하중 및 가공 결과 측면에서 공작물에 대한 밀링 커터의 위치는 중요한 역할을 합니다. 평면 밀링에서는 절삭 폭보다 약 30% 더 큰 커터를 사용하고 커터를 공작물의 중앙에 가깝게 배치하면 칩 두께가 크게 변하지 않습니다. 리드인 컷과 아웃 컷의 칩 두께는 중간 컷의 칩 두께보다 약간 얇습니다.

충분히 높은 평균 칩 두께/날당 이송을 사용하려면 공정에 적합한 밀링 커터 날 수를 결정하십시오. 밀링 커터의 피치는 절삭 날 사이의 거리입니다. 이 값에 따라 밀링 커터는 근접 톱니 밀링 커터, 희소 톱니 밀링 커터, 특수 톱니 밀링 커터의 3가지 유형으로 나눌 수 있습니다.

평면 밀링 커터의 주요 편향각은 밀링의 칩 두께와도 관련이 있습니다. 주 편향각은 블레이드의 주 절삭날과 공작물 표면 사이의 각도입니다. 주로 45도, 90도 및 원형 블레이드가 있습니다. 절삭력 절입각에 따라 방향 변화가 크게 달라집니다. 절입각이 90도인 밀링 커터는 주로 반경방향 힘을 생성하며 이는 이송 방향으로 작용합니다. 이는 가공된 표면이 너무 많은 압력을 견디지 않음을 의미합니다. 이는 밀링 구조가 약한 공작물에 대한 비교입니다.

리딩각이 45도인 밀링 커터는 반경 방향 절삭력과 축력이 대략 동일하므로 생성된 압력이 상대적으로 균형을 이루고 기계 동력에 대한 요구 사항이 상대적으로 낮습니다. 깨진 칩 아티팩트를 생성하는 짧은 칩 재료를 밀링하는 데 특히 적합합니다.

원형 인서트가 있는 밀링 커터는 절입각이 주로 절삭에 따라 0도에서 90도까지 연속적으로 변한다는 것을 의미합니다. 이러한 종류의 인서트의 절삭날 강도는 매우 높습니다. 긴 인선방향으로 발생하는 칩이 상대적으로 얇기 때문에 고이송에 적합합니다. 인서트의 반경 방향을 따라 절삭력의 방향은 끊임없이 변화하며 가공 중에 발생하는 압력은 절삭에 따라 달라집니다. 현대적인 블레이드 형상의 개발로 인해 원형 블레이드는 안정적인 절삭 효과, 공작 기계 전력에 대한 낮은 수요 및 우수한 안정성이라는 장점을 갖게 되었습니다. , 더 이상 좋은 황삭 밀링 커터가 아니며 페이스 밀링과 엔드 밀링 모두에 널리 사용됩니다.