다음과 같은 문제가 발생했습니까?

드릴 비트는 어떻게 만들어지나요? 드릴 가공에서 어떤 문제가 발생합니까? 드릴 재료와 그 특성에 대해? 드릴 비트가 고장나면 어떻게 하시나요?

구멍 가공에서 가장 일반적인 도구인 드릴 비트는 기계 제조, 특히 냉각 장치, 발전 장비의 튜브 시트 및 증기 발생기와 같은 부품의 구멍 가공에 널리 사용됩니다. 응용 프로그램은 특히 광범위하고 중요합니다. 오늘 기계공학과 교수가 WeChat 플랫폼에서 모든 사람을 위한 이 드릴 비트 컬렉션을 발견했습니다. 필요한 모든 것이 여기에 있습니다!

드릴링 기능

드릴에는 일반적으로 두 개의 주요 절삭날이 있습니다. 가공 중에 드릴은 회전하면서 절단됩니다. 드릴 비트의 경사각은 중심 축에서 바깥쪽 가장자리로 갈수록 증가합니다. 드릴 비트의 절단 속도는 바깥쪽 원에 가까울수록 증가하고, 중심으로 갈수록 절단 속도는 감소합니다. 드릴 비트 회전 중심의 절단 속도는 0입니다. 드릴 비트의 치즐 에지는 회전 중심 축 근처에 위치하고 치즐 에지는 보조 경사각이 크고 칩 공간이 없으며 절삭 속도가 낮아 축 저항이 커집니다. 치즐 엣지를 DIN1414에 따라 A형 또는 C형으로 연삭하고, 중심축 근처의 절삭인선이 양의 경사각을 가지면 절삭 저항을 줄이고 절삭 성능을 크게 향상시킬 수 있습니다.

다양한 공작물의 모양, 재료, 구조, 기능 등에 따라 드릴은 고속 강철 드릴(트위스트 드릴, 그룹 드릴, 플랫 드릴), 솔리드 초경 드릴, 인덱서블 얕은 홀 드릴, 깊은 구멍 드릴 등 드릴, 트리패닝 드릴, 교체형 헤드 드릴 등

1. 가공/가공

1.1 프로세스

❶ 설계된 드릴 비트의 직경과 전체 길이에 따라 합금 바 절단기를 선택하거나 고정 길이 가공을 위해 와이어 절단 장비를 사용할 수 있습니다.

❷ 고정 길이 절단 바의 경우 바의 양 끝이 플랫 엔드로 되어 있어 수동 공구 연삭기로 구현할 수 있습니다.

❸ 원통형 연삭 지그가 수팁인지 암팁인지에 따라 드릴 비트의 외경 및 생크 연삭을 준비하기 위해 연삭된 합금봉의 끝면을 모따기하거나 드릴링합니다.

❹ 고정밀 원통 연삭기에서는 드릴 비트의 외경, 중공 부분, 생크의 외경을 가공하여 외경 원통도, 원형 런아웃, 표면 조도 등 설계 요구 사항을 보장합니다.

❺ CNC 연삭기의 가공 효율성을 높이기 위해 합금 막대를 CNC 연삭기에 넣기 전에 드릴 팁 부분을 모따기할 수 있습니다. 예를 들어 드릴 팁 각도는 140°이고 모따기는 다음과 같습니다. 대략 142°로 연마됩니다.

❻ 모따기된 합금바를 세척한 후 CNC 연삭기 공정으로 이동하고, 드릴 비트의 각 부분을 5축 CNC 연삭기에서 가공합니다.

❼ 드릴 비트의 홈과 외부 원의 매끄러움을 향상시킬 필요가 있는 경우 5단계 전후에 양모 휠과 연마재를 사용하여 연삭하고 광택을 낼 수도 있습니다. 물론 이 경우에는 드릴 비트를 더 많은 단계로 처리해야 합니다.

❽ 가공 및 검증된 드릴 비트의 경우 레이저 마킹되며 내용에는 회사의 브랜드 로고, 드릴 크기 및 기타 정보가 포함될 수 있습니다.

❾ 표시된 드릴 비트를 포장하여 공구 코팅 전문 업체에 보내 코팅하십시오.

1. 드릴 비트의 홈이 열리거나 나선형 또는 직선 홈이 있는 경우 이 단계에는 주변 가장자리의 네거티브 모따기도 포함됩니다. 그런 다음 드릴 포인트의 백래시 부분과 드릴 포인트의 뒤쪽 모서리를 포함하여 드릴 포인트의 절삭 가장자리를 처리합니다. 그런 다음 진행하십시오. 드릴 비트 주변 가장자리의 뒷부분을 가공하고 드릴 비트 주변 가장자리의 외경 부분과 공작물 구멍 벽의 접촉 표면을 제어하기 위해 일정량의 드롭을 연마합니다. 특정 비율로.

2. 드릴 팁 가장자리의 네거티브 모따기 가공은 CNC 연삭기 가공 또는 수동 가공으로 구분되며 이는 각 공장의 공정이 다르기 때문에 다릅니다.

1.2 처리 문제

❶ 원통 연삭기에서 드릴의 외경 부분을 가공할 때에는 치구의 불량 여부와 가공 시 합금봉을 충분히 식혀주는지 주의하고, 드릴의 외경을 측정하는 좋은 습관을 유지하는 것이 필요하다 드릴 팁.

❷ CNC 연삭기에서 드릴을 가공할 때 프로그래밍 시 거친 가공과 미세 가공을 두 단계로 분리하여 공구의 수명에 영향을 미치는 과도한 연삭으로 인한 잠재적인 열 균열을 방지하십시오.

❸ 칼 취급 시 칼날 충돌로 인한 절단면 손상을 방지하기 위해 잘 설계된 재료 트레이를 사용하십시오.

❹ 연마 후 검게 변한 다이아몬드 숫돌은 오일 스톤을 사용하여 시간에 맞춰 가장자리를 날카롭게 하십시오.

참고: 가공된 재료/장비/작업 조건에 따라 가공 기술이 동일하지 않습니다. 위의 프로세스 배열은 작성자의 개인적인 의견일 뿐이며 기술적인 커뮤니케이션을 위한 것입니다.

2. 드릴 재료

2.1 고속도강

고속도강(HSS)은 고경도, 고내마모성, 고내열성을 지닌 공구강으로 고속공구강 또는 전면강으로도 알려져 있으며 일반적으로 백강으로 알려져 있습니다.

고속도강절단기는 일반절단기에 비해 단단하고 절단이 쉬운 일종의 절단기입니다. 고속도강은 탄소공구강보다 인성, 강도, 내열성이 우수하고, 탄소공구강(철-탄소 합금)보다 절삭속도가 빠릅니다. 많이 있어서 고속도강이라 불립니다. 초경합금은 고속도강보다 성능이 뛰어나며 절삭 속도를 2~3배 높일 수 있습니다.

특징: 고속 강철의 적색 경도는 650도에 도달할 수 있습니다. 고속도강은 강도와 ​​인성이 우수합니다. 샤프닝 후에는 칼날이 샤프하고 품질이 안정적입니다. 일반적으로 작고 복잡한 모양의 칼을 제조하는 데 사용됩니다.

2.2 카바이드

초경합금 드릴비트의 주성분은 텅스텐카바이드와 코발트로 전체 구성성분의 99%를 차지하며, 1%가 기타 금속이므로 텅스텐카바이드(텅스텐카바이드)라 부른다. 텅스텐 카바이드는 하나 이상의 금속 카바이드 소결 복합 재료로 구성됩니다. 텅스텐 카바이드, 코발트 카바이드, 니오븀 카바이드, 티타늄 카바이드 및 탄탈륨 카바이드는 텅스텐 강의 일반적인 구성 요소입니다. 탄화물 성분(또는 상)의 입자 크기는 일반적으로 0.2-10 마이크론 사이이며, 탄화물 입자는 금속 바인더를 사용하여 함께 고정됩니다. 바인더 금속은 일반적으로 철족 금속이며 일반적으로 코발트와 니켈이 사용됩니다. 따라서 텅스텐-코발트 합금, 텅스텐-니켈 합금 및 텅스텐-티타늄-코발트 합금이 있습니다. 텅스텐 강철 드릴 비트 재료의 소결 성형은 분말을 빌렛으로 누른 다음 소결로에서 특정 온도 (소결 온도)로 가열하고 일정 시간 (유지 시간) 동안 유지 한 다음 냉각시키는 것입니다. 필요한 특성을 가진 텅스텐 강 재료를 얻으려면.

특징:
초경합금의 적색 경도는 800-1000도에 도달할 수 있습니다.
초경합금의 절삭 속도는 고속도강의 절삭 속도보다 4~7배 빠릅니다. 높은 절단 효율.
단점은 낮은 굽힘 강도, 낮은 충격 인성, 높은 취성, 낮은 충격 및 진동 저항입니다.
3. 신청 관련 문제점/조치
3.1 드릴 포인트 마모
이유:
1. 드릴 비트의 드릴링 힘에 따라 작업물이 아래쪽으로 이동하고 드릴 비트는 드릴링 후 다시 튀어 오릅니다.
2. 공작기계의 강성이 부족하다.
3. 드릴 비트의 재질이 충분히 강하지 않습니다.
4. 드릴 비트가 너무 많이 점프합니다.
5. 클램핑 강성이 부족하여 드릴 비트가 미끄러집니다.
측정하다:
1. 절단 속도를 줄이십시오.
2. 이송 속도를 높이십시오
3. 냉각 방향 조정(내부 냉각)
4. 모따기 추가
5. 드릴 비트의 동축성을 확인하고 조정하십시오.
6. 등받이 각도가 적당한지 확인하세요.
3.2 인대 붕괴
이유:
1. 드릴 비트의 드릴링 힘에 따라 작업물이 아래쪽으로 이동하고 드릴 비트는 드릴링 후 다시 튀어 오릅니다.
2. 공작기계의 강성이 부족하다.
3. 드릴 비트의 재질이 충분히 강하지 않습니다.
4. 드릴 비트가 너무 많이 점프합니다.
5. 클램핑 강성이 부족하여 드릴 비트가 미끄러집니다.
측정하다:
1. 백콘이 더 큰 드릴을 선택하십시오.
2. 스핀들 드릴 비트의 런아웃 범위를 확인하십시오(<0.02mm).
3. 사전 센터링된 드릴로 상단 구멍을 뚫습니다.
4. 보다 견고한 드릴, 넥 슬리브가 있는 유압 척 또는 열 수축 키트를 사용하십시오.
3.3 축적된 종양
이유:
1. 절삭재와 피삭재의 화학반응에 의해 발생(탄소함량이 높은 저탄소강)
측정하다:
1. 윤활유를 개선하고 오일 또는 첨가제 함량을 높입니다.
2. 절삭 속도를 높이고 이송 속도를 줄이며 접촉 시간을 줄이십시오.
3. 알루미늄을 드릴링하는 경우 표면이 광택이 있고 코팅이 없는 드릴을 사용할 수 있습니다.
3.4 부러진 칼
이유:
1. 드릴 비트의 나선형 홈이 절단에 의해 막혀 절단이 제 시간에 배출되지 않습니다.
2. 구멍을 빠르게 뚫을 때 이송 속도가 감소되지 않거나 조작이 수동 이송으로 변경됩니다.
3. 황동과 같은 부드러운 금속을 드릴링할 때 드릴 비트의 뒤쪽 각도가 너무 크고 앞쪽 각도가 연삭되지 않아 드릴 비트가 자동으로 나사로 고정됩니다.
4. 드릴 날의 ​​연삭이 너무 날카로워서 치핑이 발생하지만 칼을 빨리 빼낼 수 없습니다.
측정하다:
1. 공구 교체 주기를 단축합니다.
2. 지지 면적을 늘리고 클램핑 력을 높이는 등 설치 및 고정을 개선하십시오.
3. 스핀들 베어링과 슬라이드 홈을 점검하십시오.
4. 유압 공구 홀더와 같은 고정밀 공구 홀더를 사용하십시오.
5. 더 견고한 재료를 사용하십시오.