CNC 절단 도구는 절단 도구라고도 알려진 기계 제조 분야의 절단에 사용되는 도구입니다. 좋은 가공 장비와 고성능 CNC 절단 도구를 결합하면 적절한 성능을 최대한 발휘하고 좋은 경제적 이익을 얻을 수 있습니다. 절삭 공구 재료의 개발로 인해 다양한 새로운 절삭 공구 재료가 더 나은 물리적, 기계적 특성 및 절삭 성능을 갖습니다. 대폭 개선되었으며 적용 범위도 확대되었습니다.
CNC 공구 구조
1. 각종 공구의 구조는 클램핑부와 작업부로 구성되어 있습니다. 클램핑 부분과 일체형 구조 도구의 작동 부분은 모두 커터 본체에서 만들어집니다. 인서트 구조 도구의 작동 부분(칼날 또는 블레이드)이 커터 본체에 장착됩니다.
2. 클램핑 부품에는 구멍과 손잡이가 있는 두 가지 유형이 있습니다. 구멍이 있는 공구는 내부 구멍을 통해 공작기계의 주축이나 맨드릴에 장착되고, 원통형 밀링 커터와 같은 축 키 또는 단면 키를 통해 비틀림 모멘트가 전달됩니다. 쉘 페이스 밀링 커터 등
3. 손잡이가 있는 칼에는 일반적으로 직사각형 자루, 원통형 자루, 원추형 자루의 세 가지 유형이 있습니다. 선삭 공구, 기획 공구 등은 일반적으로 직사각형 생크입니다. 원추형 생크는 테이퍼로 축 추력을 견디고 마찰을 통해 토크를 전달합니다. 원통형 생크는 일반적으로 소형 트위스트 드릴, 엔드밀 및 기타 공구에 적합합니다. 결과적인 마찰력은 토크를 전달합니다. 많은 생크 나이프의 생크는 저합금강으로 만들어지고 작업 부분은 두 부분을 고속강 맞대기 용접으로 만듭니다.
4. 공구의 작동부분은 블레이드 등의 구조적 요소, 칩을 부수거나 말아올리는 구조, 칩 제거 또는 칩 보관을 위한 공간, 절삭액의 유로 등을 포함하여 칩을 발생 및 처리하는 부품을 말한다. 일부 도구의 작동 부분은 터닝 도구, 대패, 보링 도구 및 밀링 커터와 같은 절단 부분입니다. 일부 도구의 작동 부분에는 드릴, 리머, 리머, 내부 표면 당김 칼 및 탭 등과 같은 절단 부품 및 교정 부품이 포함됩니다. 절단 부품의 기능은 블레이드로 칩을 제거하는 것이고 교정 부품의 기능은 다음과 같습니다. 가공된 표면을 매끄럽게 하고 공구를 안내하는 것입니다.
5. 공구 작동 부분의 구조에는 일체형, 용접형 및 기계식 클램핑 형의 세 가지 유형이 있습니다. 전체 구조는 커터 본체에 절삭날을 만드는 것입니다. 용접 구조는 칼날을 강철 절단기 본체에 납땜하는 것입니다. 두 가지 기계적 클램핑 구조가 있습니다. 하나는 커터 본체에 블레이드를 고정하는 것이고, 다른 하나는 브레이징된 커터 헤드를 커터 본체에 고정하는 것입니다. 초경합금 공구는 일반적으로 용접 구조 또는 기계적 클램핑 구조로 만들어집니다. 도자기 도구는 모두 기계식 클램핑 구조입니다.
6. 공구 절단 부분의 기하학적 매개 변수는 절단 효율성과 가공 품질에 큰 영향을 미칩니다. 경사각을 크게 하면 경사면이 절삭층을 압착할 때 소성변형을 줄일 수 있고, 앞쪽으로 흐르는 칩의 마찰 저항을 줄여 절삭력과 절삭열을 줄일 수 있습니다. 그러나 경사각을 높이면 절삭날의 강도가 감소하고 커터 헤드의 방열량이 감소합니다.
CNC 도구의 분류
하나의 카테고리: 선삭 공구, 대패, 밀링 커터, 외부 표면 브로치 및 줄 등을 포함한 다양한 외부 표면 처리용 도구;
두 번째 범주: 드릴, 리머, 보링 도구, 리머 및 내부 표면 브로치 등을 포함한 구멍 처리 도구;
세 번째 범주: 탭, 다이, 자동 개폐 나사 절삭 헤드, 나사 선삭 공구 및 나사 밀링 커터 등을 포함한 나사 가공 도구;
네 번째 범주: 호브, 기어 성형 커터, 기어 셰이빙 커터, 베벨 기어 가공 도구 등을 포함한 기어 가공 도구;
다섯 번째 범주: 삽입 원형 톱날, 띠톱, 활톱, 절단 터닝 도구 및 톱날 밀링 커터 등을 포함한 절단 도구.
NC 공구 마모 판단 방법
1. 가공 중 마모 여부를 먼저 판단하고, 주로 절단 과정에서 소리를 들어보면 갑자기 가공 중 공구 소리가 정상적인 절단 소리가 아닙니다. 물론 경험 축적이 필요합니다.
2. 처리 과정을 살펴보세요. 가공 중에 간헐적으로 불규칙한 스파크가 발생하면 공구가 마모되었음을 의미합니다. 도구의 평균 수명에 따라 시간에 맞춰 도구를 변경할 수 있습니다.
3. 철가루의 색깔을 보세요. 철제 파일링의 색상이 변하면 가공 온도가 변경되었음을 의미하며 이는 도구 마모로 인한 것일 수 있습니다.
4. 쇳가루의 모양을 보세요. 쇳조각의 양면이 들쭉날쭉하게 보이고, 쇳조각이 비정상적으로 말려 있으며, 쇳조각이 잘게 갈라져 있다. 공구가 마모되었음을 증명하는 일반적인 절단 느낌이 아닙니다.
5. 가공물 표면을 보면 밝은 자국이 있으나 거칠기와 크기는 크게 변하지 않았으며 이는 실제로 공구가 마모된 것입니다.
6. 소리를 들어보면 가공 진동이 심해지고 공구가 빠르지 않으면 비정상적인 소음이 발생합니다. 이때 "칼에 찔려" 작업물이 폐기되는 일이 없도록 주의해야 합니다.
7. 공작기계의 부하를 관찰하십시오. 명백한 증분 변화가 있다면 공구가 마모되었을 수 있음을 의미합니다.
8. 공구를 절단할 때 공작물에 심각한 버가 발생하고 거칠기가 감소하며 공작물의 크기가 변경되는 등 명백한 현상도 공구 마모 판단의 기준입니다. 한마디로 보고, 듣고, 만지고, 한 점으로 요약할 수 있다면 도구의 마모 여부를 판단할 수 있다.
CNC 공구 선택 원리
1. 가공에서 가장 중요한 것은 도구이다
작동을 멈추는 모든 도구는 생산 중단을 의미합니다. 그러나 이것이 모든 칼이 동일한 중요한 지위를 갖는다는 것을 의미하지는 않습니다. 절삭 시간이 긴 공구는 생산주기에 큰 영향을 미치므로 동일한 전제하에 이 공구에 더 많은 관심을 기울여야 합니다. 또한 엄격한 가공 공차를 적용하여 주요 부품 및 공구를 가공하는 데에도 주의를 기울여야 합니다. 또한 드릴, 홈 가공 공구, 나사 가공 공구 등 상대적으로 칩 컨트롤이 좋지 않은 공구에도 주의를 기울여야 합니다. 칩 제어 불량으로 인해 가동 중지 시간이 발생할 수 있습니다.
2. 공작 기계와 일치
칼은 오른손칼과 왼손칼로 나누어지므로 올바른 칼을 선택하는 것이 매우 중요합니다. 일반적으로 오른나사 공구는 (스핀들을 따라 볼 때) 시계 반대 방향(CCW)으로 회전하는 기계에 적합합니다. 왼손잡이 도구는 시계 방향(CW)으로 회전하는 기계에 적합합니다. 선반이 여러 개 있고 일부는 왼손잡이 도구를 수용하고 다른 선반은 왼손잡이 도구를 사용하는 경우 왼손잡이 도구를 선택하십시오. 그러나 밀링의 경우 사람들은 일반적으로 보다 다재다능한 도구를 선택하는 경향이 있습니다. 그러나 이러한 유형의 공구가 다루는 가공 범위가 크더라도 공구의 강성이 즉시 떨어지고 공구의 편향이 증가하며 절삭 매개변수가 감소하고 가공 진동이 쉽게 발생합니다. 또한, 공작기계의 공구 교환을 위한 조작기 역시 공구의 크기와 무게에 제한이 있습니다. 스핀들에 내부 냉각 관통 구멍이 있는 공작 기계를 구매하는 경우 내부 냉각 관통 구멍이 있는 공구도 선택하십시오.
3. 가공된 재료와 일치
탄소강은 기계 가공에서 흔히 사용되는 가공 소재이므로 대부분의 절삭 공구는 최적화된 탄소강 가공을 기반으로 설계됩니다. 블레이드 등급은 가공할 재료에 따라 선택해야 합니다. 공구 제조업체는 초합금, 티타늄 합금, 알루미늄, 복합재, 플라스틱 및 순수 금속과 같은 비철 재료 가공에 적합한 다양한 커터 바디와 그에 맞는 인서트를 제공합니다. 위의 재료를 가공해야 할 경우 재료에 맞는 도구를 선택하십시오. 대부분의 제조업체에는 가공에 적합한 재료를 나타내는 다양한 절단 도구 시리즈가 있습니다. 예를 들어 DaElement의 3PP 시리즈는 주로 알루미늄 합금 가공에 사용되고, 86P 시리즈는 스테인레스강 가공에 특별히 사용되고, 6P 시리즈는 고경도강 가공에 특별히 사용됩니다.
4. 도구 사양
일반적인 실수는 너무 작은 선삭 공구와 너무 큰 밀링 공구를 선택하는 것입니다. 대형 선삭 공구는 강성이 우수합니다. 대형 밀링 커터는 가격이 비쌀 뿐만 아니라 에어 커팅에도 오랜 시간이 걸립니다. 일반적으로 대형칼의 가격은 소형칼의 가격보다 높습니다.
5. 교체 가능한 칼날과 재연마 칼 중에서 선택하세요
따라야 할 원칙은 간단합니다. 칼을 다시 갈지 않도록 하세요. 몇몇 드릴과 페이스 밀링 커터를 제외하고 조건이 허락한다면 교체 가능한 블레이드나 교체 가능한 헤드 커터를 선택해 보십시오. 이를 통해 안정적인 처리 결과를 얻으면서 인건비를 절약할 수 있습니다.
6. 공구 재료 및 등급
공구 재료 및 브랜드의 선택은 가공 재료의 특성, 공작 기계의 최대 속도 및 이송 속도와 밀접한 관련이 있습니다. 가공되는 재료 그룹(일반적으로 코팅)에 대해 일반적인 공구 등급을 선택하십시오. 공구 공급업체에서 제공하는 "등급 적용 권장 차트"를 참조하십시오. 실제 응용 분야에서 흔한 실수는 다른 공구 제조업체의 유사한 재료 등급을 교체하여 공구 수명 문제를 해결하려고 하는 것입니다. 기존 칼이 이상적이지 않은 경우 다른 제조업체의 유사한 브랜드로 전환하면 비슷한 결과가 나올 가능성이 높습니다. 문제를 해결하려면 공구 고장의 원인을 파악하는 것이 필요합니다.
7. 전원 요구 사항
기본 원칙은 모든 것에서 최선을 다하는 것입니다. 출력이 20hp인 밀링 기계를 구입한 경우 공작물과 고정 장치가 허용한다면 공작 기계 전력 활용도의 80%를 달성할 수 있도록 적절한 공구 및 처리 매개변수를 선택하십시오. 공작기계 사용설명서의 동력/속도 표를 특히 주의 깊게 살펴보고, 기계 동력의 동력 범위에 따라 최상의 절삭 용도를 달성할 수 있는 공구를 선택하십시오.
8. 절삭날 수
많을수록 좋다는 것이 원칙입니다. 절삭날이 두 배인 선삭 공구를 구입한다고 해서 두 배의 비용을 지불한다는 의미는 아닙니다. 적절한 설계 덕분에 지난 10년 동안 홈 가공, 절단 가공 및 일부 밀링 인서트의 절삭날 수가 두 배로 늘어났습니다. 원래의 밀링 커터를 4개의 절삭날 인서트와 16개의 절삭날 인서트로 교체하는 것은 드문 일이 아닙니다. 인선수 증가는 테이블 이송과 생산성에도 직접적인 영향을 미칩니다.
9. 통합 도구 또는 모듈식 도구 선택
소형 도구는 모놀리식 설계에 적합합니다. 대형 도구는 모듈형 설계에 적합합니다. 대형 절삭공구의 경우 절삭공구가 고장나면 작고 저렴한 부품만 교체해 새 절삭공구를 얻고자 하는 경우가 많다. 이는 홈 가공 및 보링 공구의 경우 특히 그렇습니다.
10. 단일 도구 또는 다기능 도구를 선택하십시오
공작물이 작을수록 복합 공구에 더 적합한 경향이 있습니다. 예를 들어 드릴링, 선삭, 내부 보링, 나사 가공 및 모따기를 결합하는 다기능 공구입니다. 물론 더 복잡한 공작물은 다기능 도구에 더 적합합니다. 공작 기계는 절단 중일 때만 이익이 되며, 작동이 중단되었을 때는 이익이 되지 않습니다.
11. 표준 도구 또는 비표준 도구 선택
수치 제어 가공(CNC)이 대중화되면서 일반적으로 공구에 의존하지 않고 프로그래밍을 통해 공작물의 형상을 얻을 수 있으므로 비표준 공구가 더 이상 필요하지 않다고 생각됩니다. 실제로 비표준 칼은 여전히 전체 칼 판매량의 15%를 차지하고 있다. 왜? 절삭 공구를 사용하면 공작물의 크기 요구 사항을 충족하고 공정을 줄이고 가공 주기를 단축할 수 있습니다. 대량 생산의 경우 비표준 절삭 공구를 사용하면 가공주기를 단축하고 비용을 절감할 수 있습니다.
12. 칩 컨트롤
목표는 칩이 아닌 공작물을 가공하는 것이지만 칩은 공구의 절삭 상태를 명확하게 반영할 수 있다는 점을 기억하십시오. 전반적으로 절단에 대한 고정관념이 있습니다. 대부분의 사람들은 절단을 해석하도록 훈련받지 않았기 때문입니다. 다음 원칙을 기억하십시오. 좋은 칩은 프로세스를 파괴하지 않으며, 나쁜 칩은 그 반대의 역할을 합니다. 대부분의 인서트는 칩 브레이커로 설계되었으며 경절삭 정삭이든 중절삭 황삭이든 칩 브레이커는 이송 속도에 따라 설계됩니다. 칩이 작을수록 깨지기가 더 어렵습니다. 칩 컨트롤은 가공이 어려운 소재의 경우 어려운 문제입니다. 가공할 소재를 변경할 수는 없지만 새로운 공구를 사용하여 절삭 속도, 이송 속도, 절삭 정도, 공구 노즈의 코너 반경 등을 조정할 수 있습니다. 칩 최적화 및 가공 최적화는 포괄적인 선택의 결과입니다.
13. 프로그래밍
도구, 공작물 및 CNC 가공 기계의 경우 도구 경로를 정의해야 하는 경우가 많습니다. 이상적으로는 기본 기계 코드를 알고 있으면 CAM 패키지가 있습니다. 공구 경로는 램핑 각도, 회전 방향, 이송, 절삭 속도 등과 같은 공구 특성을 고려해야 합니다. 각 공구에는 가공 주기를 단축하고 칩을 개선하며 절삭력을 줄이기 위한 해당 프로그래밍 기술이 있습니다. 좋은 CAM 소프트웨어 패키지는 노동력을 절약하고 생산성을 높일 수 있습니다.
14. 혁신적인 칼이나 기존의 성숙한 칼을 선택하세요
현재의 기술 발전 속도로 볼 때 절삭 공구의 생산성은 10년마다 두 배씩 증가합니다. 10년 전에 권장된 공구의 절삭 매개변수를 비교해 보면 오늘날의 공구는 가공 효율을 두 배로 높일 수 있지만 절삭력은 30% 감소한다는 것을 알 수 있습니다. 새로운 절삭 공구의 합금 매트릭스는 강하고 인성이 높아 높은 절삭 속도와 낮은 절삭 저항을 실현할 수 있습니다. 칩브레이커 및 재종은 적용 분야 특이성이 낮고 다양성이 넓습니다. 동시에 현대식 칼은 다용성과 모듈성을 추가하여 재고를 줄이고 도구 적용 범위를 확장합니다. 절삭 공구의 개발은 선삭 및 홈 가공 기능을 모두 갖춘 Bawang 커터, 고속 가공, 최소 윤활(MQL) 가공을 촉진한 고이송 밀링 커터 등 새로운 제품 설계 및 가공 개념으로 이어졌습니다. 그리고 하드 터닝 기술. 위의 요소와 기타 이유를 바탕으로 가공 방법을 추적하고 절삭 공구 기술에 대해 배워야 합니다. 그렇지 않으면 뒤쳐질 위험이 있습니다.
15. 가격
도구의 가격도 중요하지만, 도구에 지불하는 생산비만큼 중요하지는 않습니다. 칼에는 그 자체의 가격이 있지만, 칼의 가치는 생산성을 위해 수행하는 역할에 있습니다. 일반적으로 저렴한 칼은 생산 비용이 더 많이 드는 칼입니다. 절삭공구 가격은 부품 가격의 3%에 불과하다. 따라서 구매 가격이 아니라 칼의 생산성에 집중하십시오.
게시 시간: 2018년 1월 27일
