CNC 선반은 고정밀, 고효율 자동 공작 기계입니다.CNC 선반을 사용하면 가공 효율성을 높이고 더 많은 가치를 창출할 수 있습니다.CNC 선반의 출현으로 기업은 후진 가공 기술을 없앨 수 있습니다.CNC 선반의 가공 기술은 비슷하지만 CNC 선반은 일회성 클램핑이며 지속적인 자동 가공이 모든 선삭 공정을 완료하므로 다음과 같은 측면에주의해야합니다.
절단량의 합리적인 선택
고효율 금속절단을 위해서는 가공할 소재, 절삭공구, 절삭조건이 3대 요소입니다.이는 가공 시간, 공구 수명 및 가공 품질을 결정합니다.경제적이고 효과적인 가공 방법은 절단 조건의 합리적인 선택이어야 합니다.
절삭 조건의 세 가지 요소인 절삭 속도, 이송 속도 및 절삭 깊이는 공구 손상을 직접 유발합니다.절삭 속도가 증가하면 공구 팁의 온도가 상승하여 기계적, 화학적 및 열적 마모가 발생합니다.절삭 속도가 20% 증가하고 공구 수명이 1/2로 감소합니다.
이송 조건과 공구 백 마모 사이의 관계는 매우 작은 범위 내에서 발생합니다.그러나 이송 속도가 크고 절삭 온도가 상승하며 뒤 마모가 큽니다.절삭 속도보다 공구에 미치는 영향이 적습니다.공구에 대한 절삭 깊이의 영향은 절삭 속도 및 이송 속도만큼 크지는 않지만 작은 절삭 깊이로 절삭할 때 절삭할 재료가 경화층을 생성하여 수명에도 영향을 미칩니다. 도구.
사용자는 가공할 재료, 경도, 절단 상태, 재료 유형, 이송 속도, 절단 깊이 등에 따라 사용할 절단 속도를 선택해야 합니다.
가장 적합한 처리 조건의 선택은 이러한 요소를 기반으로 선택됩니다.수명이 다할 때까지 규칙적이고 꾸준한 착용이 이상적인 상태입니다.
그러나 실제 작업에서 공구 수명의 선택은 공구 마모, 크기 변화, 표면 품질, 절삭 소음, 가공 열 등과 관련이 있습니다. 가공 조건을 결정할 때 실제 상황에 따라 연구가 필요합니다.스테인리스강 및 내열 합금과 같은 난삭재의 경우 절삭유를 사용하거나 단단한 절삭날을 사용할 수 있습니다.
절단 가공의 세 가지 요소를 결정하는 방법
이 세 가지 요소를 올바르게 선택하는 방법은 금속 절단 원리 과정의 주요 내용입니다.금속 가공 WeChat은 몇 가지 핵심 사항과 이 세 가지 요소를 선택하는 기본 원칙을 추출했습니다.
(1) 절삭 속도(직선 속도, 주변 속도) V(m/min)
분당 스핀들 회전수를 선택하려면 먼저 절단 라인 속도 V가 얼마인지 알아야 합니다.V의 선택: 공구 재료, 공작물 재료, 가공 조건 등에 따라 달라집니다.
도구 재료:
Carbide, V는 일반적으로 100m/min 이상으로 더 높게 얻을 수 있으며 일반적으로 블레이드를 구매할 때 기술 매개변수를 제공합니다.
재료를 처리할 때 선택할 수 있는 라인 속도의 양입니다.고속도강: V는 더 낮을 수 있으며 일반적으로 70m/min 이하이며 대부분의 경우 20-30m/min 미만입니다.
공작물 재료:
높은 경도, 낮은 V;주철, 낮은 V, 공구 재료가 초경합금인 경우 70~80m/min;저탄소강, V 100m/min 이상, 비철금속, V 이상(100 ~200m/min).경화강 및 스테인리스강의 경우 V가 낮아야 합니다.
처리 조건:
황삭 가공의 경우 V는 더 낮아야 합니다.미세 가공을 위해서는 V가 더 높아야 합니다.공작 기계, 공작물 및 공구의 강성 시스템이 좋지 않으며 V가 낮아야 합니다.NC 프로그램에서 사용하는 S가 분당 스핀들 회전수라면 공작물의 직경과 절단선 속도 V에 따라 S를 계산해야 합니다. S(분당 스핀들 회전수) = V(절단선 속도) * 1000 / (3.1416 * 공작물 직경) NC 프로그램이 일정한 선속도를 사용하는 경우 S는 절단 선속도 V(m/min)를 직접 사용할 수 있습니다.
(2) 이송량(절단량)
F는 주로 공작물 표면 거칠기 요구 사항에 따라 달라집니다.마무리 가공에서 표면 요구 사항이 높고 절삭량이 작아야 합니다: 회전당 0.06~0.12mm/스핀들.거칠게 할 때는 더 크게 하는 것이 좋습니다.주로 도구의 강도에 따라 다릅니다.일반적으로 0.3 이상입니다.공구의 주 릴리프 각도가 크면 공구 강도가 약하고 절삭량이 너무 커서는 안됩니다.또한 공작 기계의 힘과 공작물 및 공구의 강성도 고려해야 합니다.NC 프로그램은 두 가지 이송 속도 단위를 사용합니다: mm/min, mm/회전당 스핀들, 위에서 사용된 단위는 mm/회전당 스핀들입니다. mm/min을 사용하는 경우 공식은 다음과 같이 변환할 수 있습니다. 이송량*분당 스핀들 회전수
(3) 절삭 깊이(절삭 깊이)
마무리 가공에서는 일반적으로 0.5(반지름 값) 미만입니다.황삭 가공 중에는 공작물, 절삭 공구 및 공작 기계의 상태에 따라 다릅니다.일반적으로 소형 선반(최대 가공 직경 400mm 이하)은 45호 강을 정규화한 상태에서 회전하며 절단 칼의 반경 방향 깊이는 일반적으로 5mm를 초과하지 않습니다.또한 선반의 스핀들 속도가 일반 주파수 변환 속도 조절을 채택하면 분당 스핀들 속도가 매우 낮을 때(100~200rpm 미만) 모터의 출력 전력이 상당히 감소했습니다.깊이와 먹이의 양은 아주 작게만 얻을 수 있습니다.
합리적인 칼 선택
1. 거친 선삭 시, 거친 선삭 동안 큰 절삭 능력과 큰 이송 요구 사항을 충족하기 위해 강도가 높고 내구성이 좋은 공구를 선택해야 합니다.
2. 차를 마무리할 때 가공 정확도 요구 사항을 보장하기 위해 고정밀도와 내구성이 좋은 공구를 선택해야 합니다.
3. 공구 교환 시간을 줄이고 공구 세팅을 용이하게 하기 위해 가능한 한 기계 클램핑 도구와 기계 클램핑 블레이드를 사용해야 합니다.
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비품의 합리적인 선택
1. 범용 고정구를 사용하여 공작물을 고정하고 특수 고정구 사용을 피하십시오.
2. 부품 포지셔닝 데이텀이 일치하여 포지셔닝 오류를 줄입니다.
처리 경로 결정
가공 경로는 CNC 공작 기계의 가공 공정 중 부품에 대한 공구의 이동 궤적 및 방향을 나타냅니다.
1. 가공 정확도 및 표면 거칠기 요구 사항을 보장할 수 있어야 합니다.
2. 공구의 유휴 이동 시간을 줄이기 위해 가공 경로를 최대한 단축해야 합니다.
처리경로와 처리수당의 관계
현재 CNC 선반이 아직 널리 사용되지 않은 상태에서 일반적으로 블랭크의 과도한 여유, 특히 단조 및 주조 하드 스킨 레이어를 포함하는 여유는 일반 선반에서 처리해야 합니다.CNC 선반으로 가공해야 하는 경우 프로그램의 유연한 배치에 주의해야 합니다.
고정물 설치 지점
현재 유압 척과 유압 클램핑 실린더 사이의 연결은 풀로드에 의해 실현됩니다.유압 척 클램핑의 주요 포인트는 다음과 같습니다. 먼저 렌치를 사용하여 유압 실린더의 너트를 제거하고 풀 튜브를 제거하고 메인 샤프트의 후단에서 빼낸 다음 렌치를 사용하여 제거합니다. 척을 제거하기 위한 척 고정 나사.
게시 시간: 2023년 6월 2일
