1.G73(칩 브레이킹 사이클)은 일반적으로 깊이가 드릴 비트 직경의 3배를 초과하지만 드릴 비트의 유효 모서리 길이를 초과하지 않는 구멍을 처리하는 데 사용됩니다. 2.G81(얕은 구멍 사이클)은 일반적으로 중앙 구멍을 드릴링하고 모따기하는 데 사용되며 드릴 비트의 유효 모서리 길이를 초과하지 않습니다. 3배 직경 홀 가공 내부 절삭유 공구가 등장하면서 가공 효율을 높이기 위해 이 사이클도 드릴 3에 선택됩니다. G83(깊은 홀 사이클)은 일반적으로 깊은 홀 가공에 사용됩니다.
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기계에는 스핀들 중심 냉각 장치(물 배출구)가 장착되어 있습니다.
이 도구는 중앙 냉각(물 배출구)도 지원합니다.
구멍 가공에 G81을 사용하는 것이 최선의 선택입니다.
고압 절삭유는 드릴링 중에 발생하는 열을 제거할 뿐만 아니라 보다 적시에 절삭날에 윤활유를 공급합니다. 고압은 또한 드릴 칩을 직접 깨뜨리므로 생성된 작은 칩이 고압 수류에 맞춰 구멍 밖으로 배출됩니다. 2차 절삭으로 인한 공구 마모를 방지하고 가공된 홀의 품질을 저하시킵니다. 냉각, 윤활, 칩 제거 문제가 없기 때문에 세 가지 드릴링 사이클 중에서 가장 안전하고 효율적인 솔루션입니다.
재료는 부서지기 어렵지만 다른 작업 조건은 양호합니다.
스핀들 중심 냉각(물 배출구)이 없는 경우
G73을 사용하는 것이 좋은 선택입니다
이 사이클은 짧은 정지 시간 또는 작은 공구 후퇴 거리를 통해 칩 브레이킹을 달성하지만 드릴 비트에는 우수한 칩 제거 기능이 필요합니다. 칩 제거 홈이 부드러워지면 칩이 더 빨리 배출되어 다음 드릴링 시 문제가 발생하지 않습니다. 칩이 서로 엉키게 되어 홀의 품질이 저하됩니다. 보조 칩 제거로 압축 공기를 사용하는 것도 좋은 선택입니다.
근로조건이 불안정한 경우
G83을 사용하는 것이 가장 안전한 선택입니다.
심공 가공은 드릴의 절삭날이 제때에 냉각 및 윤활될 수 없기 때문에 너무 빨리 마모됩니다. 구멍에 있는 칩은 깊이 때문에 제때 배출하기 어렵습니다. 칩 홈의 칩이 절삭유를 막게 되면 공구 수명이 크게 단축될 뿐만 아니라 2차 절삭으로 인해 가공된 홀의 내벽이 거칠어져 더욱 악순환이 발생하게 됩니다.
작은 거리 -Q를 드릴링할 때마다 공구를 기준 높이 -R까지 올리면 구멍 바닥 근처에서 가공할 때 더 적합할 수 있지만 전반부를 가공하는 데 시간이 많이 걸립니다. 불필요한 낭비를 초래하는 구멍.
좀 더 최적화된 방법이 있나요?
G83 심공 순환의 두 가지 방법은 다음과 같습니다.
1: G83 X_ Y_ Z_ R_ Q_ F_
2：G83 X_ Y_ Z_ I_ J_ K_ R_ F_
첫 번째 방법은 Q 값이 상수 값으로, 이는 구멍의 위에서 아래까지 매번 동일한 깊이를 사용하여 처리한다는 의미입니다. 가공 안전성의 필요성으로 인해 일반적으로 가장 작은 값이 선택됩니다. 이는 금속 제거율이 최소화되고 사실상 가공 시간이 많이 낭비된다는 의미이기도 합니다.
두 번째 방법에서는 각 절단 깊이를 각각 I, J, K로 표시합니다.
구멍 상단의 상태가 양호하면 I 값을 더 크게 설정하여 처리 효율성을 향상시킬 수 있습니다.
구멍 중앙의 작업 조건이 정상일 때 안전과 효율성을 보장하기 위해 점차적으로 감소된 J 값을 사용합니다. 구멍 바닥의 작업 조건이 좋지 않은 경우 K 값을 설정하여 가공의 안전성을 보장합니다.
실제 사용 시 두 번째 방법은 드릴링 효율성을 50% 높이고 비용은 0이 될 수 있습니다!
게시 시간: 2024년 5월 27일
