나사 선삭에서 공구 설정에 존재하는 문제
1) 나사 가공을 위한 최초의 터닝 및 클램핑 공구
실 자르기를 처음 체결할 때 실 자르기 끝과 작업물의 회전 사이의 높이가 동일하지 않습니다. 일반적으로 용접칼에 흔히 발생합니다. 거친 제작으로 인해 툴홀더의 사이즈가 정확하지 않으며, 심(Shim)을 추가하여 중간 높이를 조정해야 합니다. 공구 회전 후 실제 형상 각도에 영향을 미칩니다. 공구를 설치할 때 공구 끝의 각도가 벗어나 나사산 프로파일의 각도에 오류가 발생하기 쉽고 치형이 비뚤어지게 됩니다. 실 자르기 장치가 너무 길게 돌출되면 가공 중에 커터가 진동하여 실의 표면 거칠기에 영향을 미칠 수 있습니다.
2) 거칠고 가는 선삭 공구 세팅
고정밀 나사와 사다리꼴 나사를 가공하는 과정에서 거친 회전과 가는 회전을 분리하려면 두 개의 나사 커터가 필요하며 두 커터 사이의 큰 오프셋(특히 Z 방향)으로 인해 나사의 피치 직경이 더 커지고 폐기됩니다.
3) 공작물을 수리하고 공구를 설정하십시오.
공작물의 2차 클램핑으로 인해 수리된 헬릭스와 엔코더의 1회전 신호가 변경되었으며, 다시 수리할 때 랜덤 버클이 발생합니다.
문제 해결 방법
1) 나사 가공 공구의 끝 부분은 작업물 회전 중간과 동일한 높이를 유지해야 합니다. 공구를 연마한 후 공구 세팅 템플릿을 사용하여 공구 팁 각도가 올바르게 설치된 상태를 유지하도록 공구 세팅용 작업물의 축에 기대십시오. CNC 기계를 사용하여 공구를 고정하는 경우 공구 바의 제조 정밀도가 높기 때문에 일반적으로 공구 홀더 측면에 공구 바를 닫으면 됩니다.
2) 황삭 및 정밀 가공용 실 절단기의 공구 설정은 특정 지점을 기준점으로 채택하며 공구 설정은 일반적인 방법으로 수행할 수 있습니다. 실제 공구 설정 과정에서 시험 절단 방법은 공구 보정을 약간만 조정하면 됩니다.
3) 나사 가공 시 공구가 마모되거나 파손된 경우 공구를 다시 연마한 후 세팅해야 합니다. 수리를 위해 공작물을 제거하지 않는 경우 나사 도구가 설치된 위치와 제거 전 위치를 겹치기만 하면 됩니다. 이는 동일한 선삭 공구를 사용하여 가공하는 것과 동일합니다.
4) 가공물이 분해된 경우 가공 시작점을 결정한 후에만 수리 작업을 수행할 수 있습니다. 가공 시작점과 1회전 신호 위치를 결정하는 방법은 먼저 테스트 막대를 사용하여 표면 깊이 0.05~0.1mm의 나사 선삭을 수행합니다(모든 매개변수는 처리할 나사 매개변수와 동일), Z 값 는 나사 시작점의 오른쪽 끝면으로부터의 정수 나사 리드 거리 값으로, 나사 선삭 시작점을 결정하기 위해 표면에 나선을 새겨 척 원 표면의 해당 위치에 표시합니다. (마킹 라인과 테스트 바의 나사 시작점과 동일한 축 단면에 있는 경우에도)
게시 시간: 2016년 5월 23일
