가공된 제품에 대한 고정밀 요구 사항으로 인해 프로그래밍 시 고려해야 할 사항은 다음과 같습니다.
먼저 부품의 처리 순서를 고려하십시오.
1. 먼저 구멍을 뚫은 다음 끝을 평평하게 만듭니다(이는 드릴링 중 재료 수축을 방지하기 위한 것입니다).
2. 먼저 거친 선삭을 한 다음 미세 선삭을 수행합니다(부품의 정확성을 보장하기 위한 것임).
3. 공차가 큰 부품을 먼저 처리하고 공차가 작은 부품을 나중에 처리합니다. (이는 공차 치수가 작은 표면이 긁히지 않고 부품이 변형되는 것을 방지하기 위한 것입니다.)
재료의 경도에 따라 적절한 회전 속도, 이송량 및 절단 깊이를 선택하십시오.
1. 탄소강 소재로 고속, 고이송, 큰 절삭깊이를 선택합니다. 예: 1Gr11, S1600, F0.2, 절삭 깊이 2mm를 선택합니다.
2. 초경합금의 경우 저속, 저이송, 작은 절삭깊이를 선택합니다. 예: GH4033, S800, F0.08, 절입 깊이 0.5mm 선택;
3. 티타늄 합금의 경우 저속, 높은 이송 속도 및 작은 절입 깊이를 선택하십시오. 예: Ti6, S400, F0.2, 절입 깊이 0.3mm를 선택합니다. 특정 부품의 가공을 예로 들어보겠습니다. 재료는 초경질 재료인 K414입니다. 많은 테스트를 거쳐 자격을 갖춘 부품이 가공되기 전에 S360, F0.1 및 절삭 깊이 0.2가 최종 선택되었습니다.
칼 세팅 스킬
공구 세팅은 공구 세팅 기구 세팅과 직접 공구 세팅으로 구분됩니다. 아래에 언급된 공구 세팅 기술은 직접 공구 세팅입니다.
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일반적인 도구 설정기
먼저 부품의 오른쪽 끝면 중심을 공구 교정점으로 선택하고 이를 영점으로 설정합니다. 공작 기계가 원점으로 돌아온 후 사용해야 하는 각 도구는 부품의 오른쪽 끝면 중심을 영점으로 교정합니다. 공구가 오른쪽 끝면에 닿으면 Z0을 입력하고 측정을 클릭합니다. 측정된 값은 공구 오프셋 값에 자동으로 기록됩니다. 이는 Z축 공구 정렬이 정확하다는 것을 의미합니다.
X 도구 설정은 시험 절단용입니다. 도구를 사용하여 부품의 바깥쪽 원을 더 작게 회전합니다. 회전할 외부 원의 값(예: X는 20mm)을 측정하고 X20을 입력합니다. 측정을 클릭합니다. 공구 오프셋 값은 측정된 값을 자동으로 기록합니다. 축도 정렬됩니다.
이 공구 설정 방법은 공작 기계의 전원을 끄고 다시 시작해도 공구 설정 값을 변경하지 않습니다. 동일한 부품을 장기간 대량 생산하는 데 사용할 수 있으며, 선반을 종료한 후 공구를 다시 교정할 필요가 없습니다.
디버깅 팁
부품을 프로그래밍하고 칼을 설정한 후에는 프로그램 오류와 공구 설정 오류로 인해 기계 충돌이 발생하는 것을 방지하기 위해 시험 절단 및 디버깅이 필요합니다.
먼저 공작 기계의 좌표계에서 공구를 향하고 전체 부품을 부품 전체 길이의 2~3배 오른쪽으로 이동하면서 유휴 스트로크 시뮬레이션 처리를 수행해야 합니다. 그런 다음 시뮬레이션 처리를 시작합니다. 시뮬레이션 처리가 완료된 후 프로그램 및 도구 보정이 올바른지 확인한 다음 부품 처리를 시작하십시오. 처리는 첫 번째 부품이 처리된 후 먼저 자체 검사를 수행하여 자격이 있는지 확인한 다음 정규 검사를 찾습니다. 풀타임 검사를 통해 자격이 있는 것으로 확인된 후에만 디버깅이 완료됩니다.
부품의 완전한 가공
첫 번째 조각이 시험 절단된 후 부품이 일괄 생산됩니다. 그러나 첫 번째 부품의 인증이 전체 부품 배치에 대한 인증을 의미하는 것은 아닙니다. 가공 과정에서 다양한 가공 재료로 인해 공구가 마모되기 때문입니다. 공구가 부드러우면 공구 마모가 작습니다. 가공 재료가 단단하면 공구가 빨리 마모됩니다. 따라서 가공 과정에서 부품의 품질을 확인하기 위해 자주 확인하고 적시에 공구 보정 값을 늘리거나 줄이는 것이 필요합니다.
이전에 가공된 부품을 예로 들어 보겠습니다.
가공재료는 K414이며, 전체 가공길이는 180mm이다. 재료가 매우 단단하기 때문에 가공 중에 공구가 매우 빨리 마모됩니다. 시작점에서 끝점까지 공구 마모로 인해 10~20mm 정도의 약간의 틈이 발생합니다. 그러므로 프로그램에 인위적으로 10을 추가해야 합니다. 부품이 자격을 갖추었는지 확인하기 위해 ~20mm입니다.
가공의 기본 원칙: 먼저 거친 가공을 하고, 공작물에서 여분의 재료를 제거한 다음 가공을 마무리합니다. 가공 중에는 진동을 피해야 합니다. 공작물 가공 중 열적 변성을 피해야 합니다. 과도한 부하로 인해 진동이 발생하는 데에는 여러 가지 이유가 있습니다. 이는 공작기계와 가공물의 공진일 수도 있고, 공작기계의 강성 부족일 수도 있고, 공구의 무뎌짐으로 인해 발생할 수도 있습니다. 다음과 같은 방법을 통해 진동을 줄일 수 있습니다. 횡이송량과 가공깊이를 줄이고 공작물 설치를 확인하십시오. 클램프가 안전한지 확인하십시오. 공구 속도를 높이고 속도를 낮추면 공진이 줄어들 수 있습니다. 또한, 공구를 새 것으로 교체해야 하는지 확인하십시오.
공작기계 충돌 방지 요령
공작 기계 충돌은 공작 기계의 정확성에 큰 손상을 가져오며 공작 기계의 종류에 따라 영향이 다릅니다. 일반적으로 강성이 강하지 않은 공작기계에 미치는 영향은 더 큽니다. 따라서 고정밀 CNC 선반의 경우 충돌을 제거해야 합니다. 운전자가 주의를 기울이고 특정 충돌 방지 방법을 숙지한다면 충돌을 완전히 예방하고 피할 수 있습니다.
충돌의 주요 원인:
5 공구의 직경과 길이가 잘못 입력되었습니다.
✓ 공작물의 치수 및 기타 관련 기하학적 치수의 잘못된 입력 및 공작물의 초기 위치 오류
5 공작 기계의 공작물 좌표계가 잘못 설정되었거나 가공 공정 중에 공작 기계 영점이 재설정되어 변경되었습니다. 공작기계 충돌은 주로 공작기계의 빠른 이동 중에 발생합니다. 이때 발생하는 충돌도 가장 해로우므로 절대 피해야 합니다. 따라서 작업자는 프로그램을 실행하는 공작 기계의 초기 단계와 공작 기계가 공구를 교환할 때 특별한 주의를 기울여야 합니다. 이때, 프로그램 편집 오류가 발생하여 공구의 직경과 길이를 잘못 입력하면 충돌이 일어나기 쉽습니다. 프로그램 종료 시 CNC 축의 후퇴 순서가 잘못된 경우에도 충돌이 발생할 수 있습니다.
위의 충돌을 피하기 위해 작업자는 공작 기계를 작동할 때 오감의 기능을 최대한 활용해야 합니다. 공작기계의 비정상적인 움직임이 있는지, 스파크가 발생하는지, 소음 및 이상한 소리가 나는지, 진동이 있는지, 타는 냄새가 나는지 관찰하십시오. 이상이 발견되면 즉시 프로그램을 중단해야 합니다. 공작기계 문제가 해결된 후에만 공작기계가 계속 작동할 수 있습니다.
게시 시간: 2023년 12월 19일
