트로코이드 밀링이란?
엔드밀은 주로 평면, 홈, 복잡한 표면 가공에 사용됩니다. 선삭과는 달리, 이러한 부품의 홈 및 복잡한 표면 가공에서는 경로 설계 및 밀링 선택도 매우 중요합니다. 일반적인 슬롯밀링 방법과 마찬가지로 동시 가공의 아크 접촉각은 최대 180°에 도달할 수 있으며 방열 조건이 좋지 않고 가공 중에 온도가 급격하게 상승합니다. 그러나 밀링커터가 한쪽으로 회전하고 반대쪽으로 회전하도록 절삭 경로를 변경하면 접촉각과 회전당 절삭량이 감소하고 절삭력과 절삭온도가 감소하여 공구 수명이 연장됩니다. . 따라서 (그림 1)과 같이 오랫동안 절단을 계속할 수 있는 것을 트로코이드 밀링이라고 합니다.
장점은 절단 난이도를 줄이고 가공 품질을 보장한다는 것입니다. 절삭 매개변수의 합리적인 선택은 효율성을 향상시키고 비용을 절감할 수 있으며, 특히 내열합금, 고경도 재료 등 난삭재를 가공할 때 그 역할을 크게 할 수 있으며, 개발 가능성이 매우 높습니다. 업계에서 트로코이드 밀링 방식에 점점 더 많은 관심을 기울이고 선택하는 이유입니다.
기술적 장점
사이클로이드는 트로코이드(trochoid), 확장 에피사이클로이드(extended epicycloid)라고도 하는데, 즉 움직이는 원이 미끄러지지 않고 구르기 위해 일정한 직선을 연장할 때 움직이는 원의 외부 또는 내부 지점의 궤적입니다. 긴(짧은) 사이클로이드라고도 합니다. 트로코이드 가공은 홈 폭보다 작은 직경의 엔드밀을 사용하여 측면 아크의 작은 부분에 하프 아크 홈을 가공하는 것입니다. 다양한 홈과 표면 공동을 가공할 수 있습니다. 이와 같이 이론적으로 엔드밀은 그보다 큰 홈이나 프로파일을 가공할 수 있으며, 일련의 제품을 편리하게 가공할 수도 있습니다.
컴퓨터 수치 제어 기술의 개발 및 적용으로 제어 가능한 밀링 경로, 절삭 매개변수의 최적화 및 트로코이드 밀링의 다면적 잠재력이 점점 더 많이 사용되고 활용되고 있습니다. 그리고 항공우주, 운송 장비, 공구 및 금형 제조 등 부품 가공 산업에서 고려되고 높이 평가되어 왔습니다. 특히 항공우주 산업에서 일반적으로 사용되는 티타늄 합금 및 니켈 기반 내열 합금 부품은 다음과 같은 까다로운 가공 특성을 가지고 있습니다.
열 강도와 경도가 높으면 절삭 공구가 견디거나 변형되기 어렵습니다.
전단 강도가 높으면 블레이드가 손상되기 쉽습니다.
열전도율이 낮으면 높은 열이 절단 영역으로 전달되는 것이 어려워지며 온도가 종종 1000°C를 초과하여 공구 마모가 악화됩니다.
가공 중에 재료가 블레이드에 용접되어 구성인선이 생기는 경우가 많습니다. 가공 표면 품질이 좋지 않습니다.
오스테나이트 매트릭스를 갖는 니켈 기반 내열 합금 재료의 가공 경화 현상은 심각합니다.
니켈 기반 내열 합금의 미세 구조에 있는 탄화물은 공구의 마모를 유발합니다.
티타늄 합금은 화학적 활성이 높으며 화학 반응으로 인해 손상 등이 악화될 수도 있습니다.
이러한 어려움은 트로코이드 밀링 기술의 도움으로 지속적이고 원활하게 처리될 수 있습니다.
공구 재료, 코팅, 기하학적 형상 및 구조의 지속적인 최적화로 인해 지능형 제어 시스템, 프로그래밍 기술 및 고속, 고효율 다기능 공작 기계, 고속 (HSC) 및 고효율의 급속한 발전 (HPC) 절단도 수준에 도달했습니다. 새로운 높이. 고속 가공에서는 주로 속도 향상이 고려됩니다. 고능률 가공은 절삭속도 향상뿐만 아니라 보조시간 단축도 고려하고, 다양한 절삭변수와 절삭경로를 합리적으로 구성하며, 복합가공을 통해 공정을 줄이고, 단위시간당 금속 제거율을 향상시키며, 동시에 공구 수명을 연장하고 비용을 절감하며 환경 보호를 고려하십시오.
기술 전망
항공 엔진의 트로코이드 밀링 적용 데이터(아래 표 참조)에 따르면 티타늄 합금 Ti6242를 가공할 때 단위 부피당 절삭 공구 비용을 거의 50%까지 줄일 수 있습니다. 작업 시간을 63%, 공구에 대한 전체 수요를 72%, 공구 비용을 61% 절감할 수 있습니다. X17CrNi16-2 가공 작업 시간을 약 70% 단축할 수 있습니다. 이러한 좋은 경험과 성과로 인해 첨단 트로코이드 밀링 공법은 점점 더 많은 분야에 적용되고 있으며, 미세정밀 가공의 일부 분야에서도 주목을 받아 적용되기 시작했습니다.
게시 시간: 2023년 2월 22일
