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용접 작업 비용을 절감하는 8가지 방법

반자동 및 로봇 용접에서 소모품, 총, 장비 및 작업자 성능을 최적화하는 방법

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일부 소모품 플랫폼의 경우 반자동 및 로봇 용접 셀은 동일한 접촉 팁을 사용할 수 있으므로 재고를 간소화하고 어느 것이 적합한 것인지에 대한 작업자의 혼란을 줄이는 데 도움이 됩니다.

제조 용접 작업의 비용 초과는 여러 곳에서 발생할 수 있습니다. 반자동 용접 셀이든 로봇 용접 셀이든 불필요한 비용이 발생하는 일반적인 원인으로는 계획되지 않은 가동 중지 시간, 인건비 손실, 소모품 폐기물, 수리 및 재작업, 작업자 교육 부족 등이 있습니다.

이러한 요소 중 다수는 서로 연결되어 서로 영향을 미칩니다. 예를 들어, 작업자 교육이 부족하면 재작업 및 수리가 필요한 용접 결함이 더 많이 발생할 수 있습니다. 수리에는 추가 자재 및 소모품 사용으로 인해 비용이 들 뿐만 아니라 작업 및 추가 용접 테스트를 수행하는 데 더 많은 노동력이 필요합니다.

부품의 지속적인 진행이 전체 처리량에 중요한 역할을 하는 자동화된 용접 환경에서는 수리 비용이 특히 많이 들 수 있습니다. 부품이 올바르게 용접되지 않았고 공정이 끝날 때까지 해당 결함이 발견되지 않으면 모든 작업을 다시 수행해야 합니다.

기업은 이 8가지 팁을 사용하여 소모품, 총 및 장비 성능을 최적화하고 반자동 및 로봇 용접 작업 모두에서 비용을 절감할 수 있습니다.

1. 소모품을 너무 빨리 교체하지 마십시오

노즐, 디퓨저, 접점 팁, 라이너를 포함한 소모품은 제조 작업 비용의 상당 부분을 차지할 수 있습니다. 일부 운영자는 필요 여부에 관계없이 단순히 습관적으로 매 교대 후에 접촉 팁을 변경할 수 있습니다. 그러나 소모품을 너무 빨리 교체하면 연간 수백, 수천 달러를 낭비할 수 있습니다. 이로 인해 사용 수명이 단축될 뿐만 아니라 불필요한 교체로 인해 작업자의 가동 중지 시간이 추가됩니다.
또한 작업자가 와이어 공급 문제나 기타 GMAW(가스 금속 아크 용접) 건 성능 문제를 경험할 때 접촉 팁을 변경하는 것이 일반적입니다. 그러나 문제는 일반적으로 건 라이너를 부적절하게 다듬거나 설치한 데 있습니다. 건의 양쪽 끝에 고정되지 않은 라이너는 시간이 지남에 따라 건 케이블이 늘어남에 따라 문제를 일으키는 경향이 있습니다. 접촉 팁이 평소보다 빨리 고장나는 것처럼 보이면 부적절한 드라이브 롤 장력, 마모된 드라이브 롤 또는 공급 장치 통로 키홀링으로 인해 발생할 수도 있습니다.
소모품 수명 및 교체에 관한 적절한 작업자 교육은 불필요한 교체를 방지하고 시간과 비용을 절약하는 데 도움이 될 수 있습니다. 또한 이는 시간 연구가 특히 도움이 되는 용접 작업 영역입니다. 소모품이 얼마나 자주 지속되어야 하는지를 알면 용접공은 언제 소모품을 교체해야 하는지 훨씬 더 잘 알 수 있습니다.

2. 소모품 사용량 관리

조기 소모품 교체를 방지하기 위해 일부 회사에서는 사용량을 제어하는 ​​단계를 구현합니다. 예를 들어 용접공 근처에 소모품을 보관하면 중앙 부품 보관 장소를 오갈 때 발생하는 가동 중지 시간을 줄이는 데 도움이 됩니다.
또한 용접공이 접근할 수 있는 재고를 제한하면 낭비적인 사용을 방지할 수 있습니다. 이를 통해 부품 상자를 리필하는 사람은 누구나 매장의 소모품 사용량을 훨씬 더 잘 이해할 수 있습니다.

3. 장비와 건을 용접 셀 설정에 맞춥니다.

용접 셀 구성에 적합한 길이의 반자동 GMAW 건 케이블을 사용하면 작업자 효율성이 향상되고 장비 성능이 최적화됩니다.
용접공이 작업하는 곳과 모든 것이 가까운 작은 셀인 경우 25피트입니다. 바닥에 감겨 있는 건 케이블은 와이어 공급에 문제를 일으킬 수 있고 팁에서 전압 강하까지 일으킬 수 있으며 넘어질 위험도 있습니다. 반대로, 케이블이 너무 짧으면 용접공이 건을 잡아당겨 케이블과 건에 대한 연결에 스트레스를 가할 수 있습니다.

4. 작업에 가장 적합한 소모품을 선택하십시오

가장 저렴한 접촉 팁, 노즐 및 가스 디퓨저를 구매하고 싶은 유혹이 있지만 일반적으로 고품질 제품만큼 오래 지속되지 않으며 자주 교체하기 때문에 인건비와 가동 중지 시간이 더 많이 소요됩니다. 매장에서는 최상의 옵션을 찾기 위해 다양한 제품을 테스트하고 문서화된 시험을 실행하는 것을 두려워해서는 안 됩니다.
작업장에서 가장 적합한 소모품을 찾으면 시설의 모든 용접 작업에서 동일한 소모품을 사용하여 재고 관리 시간을 절약할 수 있습니다. 일부 소모품 플랫폼의 경우 반자동 및 로봇 용접 셀은 동일한 접촉 팁을 사용할 수 있으므로 재고를 간소화하고 어느 것이 적합한 것인지에 대한 작업자의 혼란을 줄이는 데 도움이 됩니다.

5. 예방적 유지보수 시간 확보

수동적인 것보다 능동적인 것이 항상 더 좋습니다. 가동 중지 시간은 매일 또는 매주 예방 유지 관리를 수행하도록 예약되어야 합니다. 이를 통해 생산 라인의 원활한 흐름을 유지하고 계획되지 않은 유지 관리에 소요되는 시간과 비용을 줄일 수 있습니다.
기업은 인간 조작자나 로봇 조작자가 따라야 할 절차를 설명하는 실천 표준을 만들어야 합니다. 특히 자동화된 용접 셀에서는 리머 또는 노즐 청소 스테이션이 스패터를 제거합니다. 이는 소모품 수명을 연장하고 로봇과 인간의 상호 작용을 줄일 수 있습니다. 이를 통해 오류가 발생하고 가동 중지 시간이 발생할 수 있는 인간 상호 작용으로 인해 발생하는 비용을 최소화하는 데 도움이 됩니다. 반자동 작업에서는 케이블 커버, 핸들, 넥과 같은 구성 요소의 손상 여부를 확인하여 나중에 가동 중지 시간을 절약할 수 있습니다. 내구성이 뛰어난 케이블 커버를 갖춘 GMAW 건은 제품 수명을 늘리고 직원에게 잠재적으로 위험한 상황을 줄이는 좋은 방법입니다. 반자동 용접 응용 분야에서는 교체해야 하는 것보다 수리 가능한 GMAW 건을 선택하면 시간과 비용을 절약할 수도 있습니다.

6. 신기술에 투자하라

공장에서는 오래된 용접 전원을 사용하는 대신 향상된 기술을 갖춘 새로운 기계에 투자할 수 있습니다. 생산성이 높아지고 유지 관리가 덜 필요하며 부품 찾기가 더 쉬워져 궁극적으로 비용 효율성이 더 높아질 것입니다.
예를 들어, 펄스 용접 파형은 보다 안정적인 아크를 제공하고 스패터를 줄여 청소에 소요되는 시간을 줄여줍니다. 그리고 새로운 기술은 전원에만 국한되지 않습니다. 오늘날의 소모품은 수명을 연장하고 교체 시간을 줄이는 데 도움이 되는 기술을 제공합니다. 로봇 용접 시스템은 부품 위치를 파악하는 데 도움이 되는 터치 감지 기능도 구현할 수 있습니다.

7. 차폐가스 선택을 고려하세요

보호 가스는 용접 시 종종 간과되는 요소입니다. 새로운 기술은 가스 전달 문제를 해결하여 시간당 35~40입방피트(CFH)의 낮은 가스 유량으로 60~65CFH의 가스 유량이 필요한 것과 동일한 품질을 생산할 수 있습니다. 이렇게 보호 가스 사용량을 낮추면 상당한 비용 절감 효과를 얻을 수 있습니다.
또한 매장에서는 보호 가스의 유형이 스패터 및 청소 시간과 같은 요소에 영향을 미친다는 점을 인지해야 합니다. 예를 들어, 100% 이산화탄소 가스는 침투력이 뛰어나지만 혼합 가스보다 스패터를 더 많이 생성합니다. 다양한 차폐 가스를 테스트하여 어떤 가스가 해당 용도에 가장 적합한 결과를 제공하는지 확인하는 것이 좋습니다.

8. 숙련된 용접공을 유치하고 유지하기 위한 환경 개선

직원 유지는 비용 절감에 큰 역할을 합니다. 이직률이 높으면 지속적인 직원 교육이 필요하며 이는 시간과 비용 낭비입니다. 숙련된 인력을 유치하고 유지하는 방법 중 하나는 매장의 문화와 환경을 개선하는 것입니다. 업무 환경에 대한 사람들의 기대와 마찬가지로 기술도 변했으며 기업은 이에 적응해야 합니다.
연기 추출 시스템을 갖춘 깨끗하고 온도 조절이 가능한 시설은 직원들의 관심을 끌고 있습니다. 매력적인 용접 헬멧과 장갑 같은 혜택도 인센티브가 될 수 있습니다. 또한 새로운 용접공이 프로세스를 더 잘 이해하고 문제를 해결할 수 있도록 적절한 직원 교육에 투자하는 것도 중요합니다. 직원에 대한 투자는 장기적으로 성과를 냅니다.
적절한 교육을 받은 용접공이 작업에 적합한 장비와 소모품을 사용하고, 생산 라인이 재작업이나 소모품 교체로 인한 중단이 거의 없이 지속적으로 공급되므로 작업장은 불필요한 비용을 줄이면서 용접 공정을 계속 진행할 수 있습니다.


게시 시간: 2016년 9월 29일